5G+创新工厂-物流效率提升15%，上岗周期缩短20%，车标错漏贴率降为0

 

　　走进比亚迪2007年建成投产的总装工厂，我们看到了一副充满科技感的智慧工厂场景：大屏幕上“一屏感知”总装产量、车辆出入库、能耗物料等关键指标，AGV小车在固定路线上将保险杠运输到特定机床，员工佩戴AR头盔指导生产，生产质量数据精准传输……

 

　　这一系列翻天覆地的变化，都是比亚迪与中国联通联手打造5G创新工厂的成果。中国联通专门为比亚迪构建一张高质量的行业虚拟专网，下沉5GMEC云平台，落地13种5G融合创新应用。

 

　　5G+“剪辫子”应用：传统工厂内网以Wifi、老旧五类线、光纤为主，布线复杂，部署和调整周期长。通过5G网络改造，实现整个园区一张网承载，生产线上的设备全面“剪辫子”，效率大幅提升。

 

　　5G+AGV应用：传统工厂通过牵引车输送保险杠，WIFI易受干扰、长距离行驶易断连。引入5G智能AGV小车后，实现稳定高效的将保险杠转运至安装工位，物流效率提升15%。

 

　　5G+AR应用：工厂多车型混线生产，每种车型液体加注位置不一，员工操作不熟练会影响整车生产节拍。利用5G+AR技术对加注工序环节进行工艺指导，员工通过佩戴5GAR头盔，在3D装配工艺模型的指导下操作，员工上岗周期缩短20%。

 

　　5G+AI车尾标识别：利用5G+AI智能分析平台帮助识别车尾标贴，提升车尾标贴正确率。如果一旦出现异常，平台会便有语音提醒并进行后台记录及追溯，将车标错漏贴的问题发生率从原来每月2-3辆降为0。

 

　　5G+无人驾驶云巴-车车安全间距由150米降至10米，综合运营成本降低30%。

 

　　随后的调研中，肖亚庆一行乘坐了比亚迪最新上线的5G无人驾驶“云巴”。

 

　　“云巴”是包含有轨电车、总装站台、供电系统的无人驾驶智能交通体系，其对通信保障要求极高，带宽、网络时延与发车频率、车车安全间距等关键指标息息相关，直接影响到“云巴”的运力。

 

　　比亚迪与中国联通创新打造5G行业虚拟专网，基于端到端硬切片技术方案，全面升级列控系统，保障安全、高效运营的全自动无人驾驶，运力进一步提升。对比企业4G专网，下行峰值速率由50Mbps提升到1Gbps，通信时延由30ms压缩到10ms以内，网络建设周期从6个月缩短至2周，网络建设成本降低50%，综合运营成本降低30%，车车安全间距由150米降至10米。

 

　　比亚迪和中国联通将继续坚持融合创新，深入推进5G+行业应用，打造世界一流的5G灯塔项目，奋力谱写制造强国和网络强国建设新篇章。